Главная / Каталог / Деревообрабатывающее оборудование / Оборудование для производства мебели / Форматнораскроечные центры

Раскроечный центр с ЧПУ GALAXY T3, А 110 3818

Опции, описания

Станина
В основе станка лежит стальная станина, сделанная по новейшим разработкам, обладает ребрами жесткости. Станина сконструирована максимально удобно — обеспечивает легкий доступ к внутренним механизмам оборудования для быстрого ремонта и технического обслуживания. Односторонняя конструкция имеет замкнутую кольцевую форму, которая отличается повышенной прочностью и жесткостью. Пара направляющих пильной каретки лежат по всей своей длине на опорных компонентах станины, которые предварительно прошли механическую обработку. В итоге давление, производимое кареткой, максимально эффективно перенаправляется на большую площадь.

Станина оснащена парой призматических направляющих, служащих для линейного передвижения пильной каретки. Призматические направляющие, оборудованные системой принудительной смазки и рециркуляцией шариков, которая обеспечивает точную прямолинейность перемещения каретки, колоссально уменьшают трение и дает возможность конструкции сохранять свои свойства в течение длительного времени. Применяемое техническое решение дает идеальную вертикальность пильного диска и, как результат, самое высокое качество реза.


Достоинства:
• оптимальное качество при раскрое единичных плит и пакетов
• модернизированная станина рассчитана на работу в трехсменном режиме
• возможность ведения высокоскоростного раскроя плитных материалов
• малая деформация несущей конструкции даже при тяжелых нагрузках
• большая долговечность станины

Пильная каретка
Современная новейшая конструкция пильной каретки оборудована двумя независимыми двигателями. Каретка оборудуется прочной рамой и передвигается по закаленным призматическим направляющим, расположенным в задней части станины. Установка направляющих, расположенная в одном и том же месте станины обеспечивает максимальную прочность всей конструкции станка. Прецизионное вертикальное передвижение основной и подрезной пил осуществляется благодаря направляющим THK. Все пилы оборудуются собственным приводом.
Для быстрой замены всех пил единовременно установлено пневматическое устройство, контролируемое от переключателя.
Для сообщения каретке поступательного движения применяется пара шестерня — зубчатая рейка. Данное решение гарантирует максимально высокое качество реза благодаря постоянному сцеплению зубьев шестерни с зубьями рейки.

Пильная каретка приводится в движение от бесщеточного двигателя.
Бесщеточный двигатель гарантирует лучшие характеристики движения по координатной оси. Возможно регулирование скорости подачи бесступенчатым образом от 0 до максимального значения. Для достижения максимальной производительности скорость обратного хода фиксируется на максимальном значении. Бесщеточный двигатель не нуждается в обслуживание и работает намного дольше традиционного электродвигателя.

Скорость пильной каретки: 0 — 170 м/мин.
Скорость возврата пильной каретки: 170 м/мин.

Опилки, образующиеся в процессе пиления, отводятся от станка при помощи расположенного в станине конвейера, соединенного с центральной системой удаления отходов.

Прижимная балка
Прижимная балка оборудования оснащена необходимыми вырезами, в которые входят захваты толкателя. Это ликвидирует конфликт прижимной балки с захватами. В итоге, захваты не отпускают пакет до окончательного завершения спуска прижимной балки, даже при осуществлении финишного реза или обрезки заднего края.
Прижимная балка движется в вертикальном направлении по двусторонним направляющим с приводом от пары пневмоцилиндров. Усилие цилиндров варьируется и управляется по манометру.
Система с шестернями и зубчатыми рейками гарантирует параллельности между прижимной балкой и станиной.
Толкатель
Узел толкателя образован массивной стальной балкой трубчатого сечения с установленными на ней захватными устройствами. Существует возможность переставлять захваты как вручную, так и фиксировать в нужных позициях по всей длине балки толкателя.

Балка толкателя передвигается на профильных бронзовых роликах по закаленным стальным направляющим, зафиксированным на двух опорных балках. Текущая позиция толкателя регулируется благодаря магнитной полосе и сообщается в устройство ЧПУ. Данная система, автономная от привода толкателя, свободна от ошибок, связанных с зазором в парах шестерня — зубчатая рейка и сильными механическими напряжениями, которые могут привести к перекосу балки. Следовательно, магнитная полоса обеспечивает улучшенную точность позиционирования. Толкатель запускается с помощью бесколлекторного двигателя. Бесколлекторные двигатели гарантируют максимальные характеристики движения по координатным осям и допускают бесступенчатую регулировку скорости, начиная от 0 м/мин, при постоянном крутящем моменте. Важно отметить, что такие двигатели не нуждаются в обслуживании, функционируют намного дольше и обладают меньшими габаритами и весом в отличие от обычных электродвигателей переменного тока.

Скорость толкателя: 0–80 м/мин
Важно: при соблюдении европейских стандартов максимальная скорость подачи ограничивается значением 24 м/мин, возвратная скорость 80 м/мин

Передние воздушные столы могут сдвигаться по призматической направляющей с линии распила в зону замены пил. Это дает возможность расширить область для укладки плит и упрощает движение выпиливаемых полос в зоне поперечного раскроя.
Рабочее место оператора было разработано специально для того, чтобы гарантировать максимально удобный контроль над всеми операциями оборудования на каждом этапе процесса обработки изделий. На шарнирный кронштейн установлен монитор компьютера. Кронштейн расширяет зону контроля, совершенно не мешая работе оборудования, ведь он легко убирается с линии распила. Отверстие на кожухе прижимной балки гарантирует оператору полный контроль и наблюдение за этапом загрузки материала, оставаясь при этом в удобной рабочей позиции — рядом с монитором компьютера. Защитные ограждения, находящиеся на опорах толкателя, дают возможность использовать пространство под оборудованием в качестве мини склада заготовок.


Подъёмный стол
Подъемный стол — это конструкция из балок, покрытых бакелитом. Подъем выполняется благодаря наличию закаленных винтов. Рабочие опции подъемного стола воплощаются благодаря установленному электронному управлению. Применение для подъема бесконечных винтов гарантирует достижение максимально точной регулировки подъема, кроме того, позволяют избежать малейших перекосов стола. Вращение электромотора передается на винты при помощи редукторов с червячной передачей, в результате, уменьшается торсионная нагрузка на винты. Подъемный стол оборудован системой фронтальных выравнивателей, которые после фазы выравнивания перемещаются под плоскость стола и совершенно не мешают проходу заготовок.

Базовая комплектация станка:
• автоматический боковой выравниватель для поперечного раскроя (ход: 70 — 1200 мм);
• 1 комплект пильных дисков (основная и подрезная пилы);
• устройство быстрой пневматической установки/разблокировки дисков с управлением от переключателя;
• защитное устройство с подвижными элементами, положение которых воспроизводит контуры пакета плит;
• пильная каретка с независимыми двигателями для основной и подрезной пил;
• прижимная балка с пазом;
• 3 однопальцевых захвата;
• 3 захвата в зоне поперечных резов + 3 передних выравнивателя;
• ручная регулировка положения подрезной пилы;
• автоматическая оптимизация хода пильной каретки в зависимости от размеров плиты;
• задние решетки ограждения;
• задний бакелитовый стол с воздушной подушкой в зоне поперечной направляющей линейки (500 мм);
• двигатель основной пилы мощностью 10 л.с. (7.5 кВт при 50 Гц) с прямым пуском;
• независимый подъем двигателей основной и подрезной пил (конструкция каретки поддерживает специальный рабочий режим и автоматический отвод подрезной пилы по команде компьютера).
• обязательно питание с нейтралью.

Европейские стандарты (знак CE)
Соответствие стандартам ЕС подразумевает:

• ограждения с задней стороны станка на опорах толкателя и защитные панели МДФ на столах служит для избегания доступа оператора в рабочую зону в ходе работы оборудования;
• полосовые завесы на передних отверстиях используют для осуществления загрузки/выгрузки заготовок и планка аварийной остановки (за исключением станков с полностью автоматизированной выгрузкой).
• компьютерный доступ к операциям замены/наладки пильных дисков с применением электромеханических устройств, связанных с аварийной цепью оборудования;
• патроны крепления пильных дисков с механической блокировкой;
• прочие электрические защитные устройства, входящие в электрическую цепь оборудования.

Система управления

Система управления станка образована мощным ПЛК и персональным компьютером (интерфейс оператора).

Характеристики ПК
Аппаратные средства
• цветной 17-дюймовый LCD монитор TouchScreen;
• микропроцессор Intel Celeron (2ГГц);
• память RAM объемом 512 Мб;
• жесткий диск с памятью 80 Гб;
• дисковод CD ROM 48-скоростной;
• 1 последовательный и 1 параллельный вход + 8 USB;
• стандартная буквенно-цифровая клавиатура;
• возможность установки любой сетевой карты;
• более сложная конфигурация, поставляемая на заказ.

Программное обеспечение:
Программное обеспечение «WinCut designed for single beam» под Windows. Для работы в программе оператор необходимо использовать функциональные клавиши или мышь. Программа оборудована интерактивным интерфейсом базового программирования с диалогами для ввода значений. Для функционирования станка в автоматическом режиме оператор загружает необходимую управляющую программу. При этом на экране компьютера отображаются текстовые и графические пояснения к осуществлению процесса раскроя. Текущая операция раскроя моделируется на экране путем изменения цветов схемы. В результате, оператор всегда в курсе, какие детали выгружаются из оборудования, а какие требуют последующего раскроя. Система отображает текстовое описание каждого этапа текущей последовательности раскроя. Применение компьютера колоссально увеличивает производительность труда: оператор может составлять и подготавливать к работе карты раскроя, пока станок функционирует в автоматическом режиме (мультизадачность).
Система управления постоянно отслеживает функционирования всех элементов оборудования. В итоге, в случае если по какой-либо причине в ходе работы оборудования происходит сбой, оператор легко может понять и определить где источник проблемы, перейдя на страницу диагностики.

Функции станка
• автоматический режим: выполнение программ или списков программ;
• полуавтоматический режим: раскрой по четырем различным размерам, которые могут задаваться с клавиатуры либо путем автоматического измерения ширины полосы (автонастройка);
• автоматический переход из автоматического в полуавтоматический режим в ходе выполнения программы (для любого реза) и дальнейшего возврата в автоматический режим (программа продолжает работу с места остановки)
• мультизадачность — позволяет программировать и применять другие опции системы управления даже в ходе раскроя.

Программирование:
• 5 различных уровней реза: предварительный рез/x/y/u/v
• возможность задания несквозных пропилов (пазов) с автоматическим расчетом ширины
• вывод на экран запрограммированных карт раскроя
• максимальное число строк в программе: 100
• максимальное число строк в списке программ: 1000
• максимальное число программ и списков: ограничено емкостью жесткого диска (примерно 80% от емкости установленного жесткого диска)
• графический редактор этикеток, устанавливаемых в соответствие программам

Выполнение:
• вывод на экран карты раскроя с указанием резов по ходу их выполнения
• подсказка для оператора по манипулированию с заготовками.

Текущее обслуживание
Пользователь может задавать расписание технического обслуживания. При наступлении срока нужной операции (замена пильного диска, проверка приводных ремней и т. п.) на экране отобразиться предупреждающее сообщение.

Графическая диагностика
В случае аварийной остановки станка на экран системы выводится описание аварии.
Двойным нажатием мыши на соответствующий столбец можно перейти к более подробному описанию. В нем есть советы по устранению сбоя и изображения частей станка, нуждающихся в проверки.
Рекомендации по устранению (с возможностью ввода собственных комментарием по каждому типу аварии)


Отчет о выпуске:
отчет о дневном производстве с указанием связанных данных (время начала и окончания обработки, количество, площадь и объем обработанного материала). Данные отчетов сохраняются на жестком диске.

Импортирование данных:
загрузка файлов в формате Ottimo (версии «standard + export» и «top + export»)

Язык и единицы измерения:
интерфейс оператора на следующих языках: итальянский, французский, английский, испанский, немецкий
единицы измерения: миллиметры с десятыми долями/ дюймы с сотыми долями

Замечание:
Некоторые из представленных опций системы управления работают только при наличии соответствующего механического или электрического оснащения пильного центра: возможность выборки пазов, автонастройка и редактор этикеток для всех программ имеются только при наличии соответствующего дополнительного оборудования.

Технические характеристики и модификации

Наименование характеристикиЗначение характеристики
Рабочая высота (от пола): 960 мм
Максимальные размеры плит: 3800×1850 мм
Минимальные размеры плит: 1500×600 мм
Максимальная высота пачки плит: 600 мм
Максимальный вес для подъёмной платформы: 6500 кг
Скорость опускания/подъёма платформы: 0.75 м/мин
Межосевое расстояние между роликами: 428 и 214 мм
Диаметры роликов: 102 мм
Окружная скорость вращения роликов: 7.5 м/мин
Вылет пилы: 110 мм
Максимальный диаметр основной пилы: 400 мм
Привод основной пилы: 10 л.с. — 50 Гц
Скорость вращения основной пилы: 3900 — 50 Гц
Диаметр подрезной пилы: 200 мм
Привод подрезной пилы: 2 л.с. — 50 Гц
Скорость вращения подрезной пилы: 6350 — 50 Гц
Скорость перемещения пильной каретки: 0 — 170 м/мин
Скорость холостого хода пильной каретки: 170 м/мин
Тип передачи: шестерня-рейка
Скорость подачи толкателя: 0 — 80 м/мин
(при наличии знака соответствия CE максимальная скорость подачи 24 м/мин)
Скорость холостого хода толкателя: 80 м/мин
Тип привода толкателя: бесщеточный двигатель
Количество захватов: 6
Потребляемый расход воздуха для аспирации
Скорость движения воздуха: 28 м/с
Аспирационные отверстия: 3 шт. — диаметр 120 мм
1шт. — диаметр 150 мм
Общий расход воздуха на систему аспирации: 5200 м³/ч
Потребление сжатого воздуха
Тип подсоединительного отверстия: ?" газ
Потребление сжатого воздуха: 300 н.л./мин
Давление: 7 атм.

Оборудование Woodtec

9848 товаров в каталоге